浅谈密炼机工作的方式及使用效率的提高

一、与密炼机有关的知识点
　　1、密炼机的速度应如何了解
　　要想运行硫化机、密炼机，就   对它们进行了解。密炼机工作时，两转子相对回转，将来自加料口的物料夹住带入辊缝受到转子的挤压和剪切，穿过辊缝后碰到下顶拴尖棱被分成两部分，分别沿前后室壁与转子之间缝隙再回到辊隙上方。在绕转子流动的一周中，物料处处受到剪切和摩擦作用，使胶料的温度急剧上升，粘度降低，增加了橡胶在配合剂表面的湿润性，使橡胶与配合剂表面充分接触。
　　配合剂团块随胶料一起通过转子与转子间隙、转子与上、下顶拴、密炼室内壁的间隙，受到剪切而破碎，被拉伸变形的橡胶包围，稳定在破碎状态。同时，转子上的凸棱使胶料沿转子的轴向运动，起到搅拌混合作用，使配合剂在胶料中混合均匀。配合剂如此反复剪切破碎，胶料反复产生变形和恢复变形，转子凸棱的不断搅拌，使配合剂在胶料中分散均匀，并达到   的分散度。由于密炼机混炼时胶料受到的剪切作用比开炼机大得多，炼胶温度高，使得密炼机炼胶的于开炼机。
　　2、密炼机空转应具备的条件
　　（1）检查密炼机各润滑管路，液压管路连接是否正确，所用润滑和液压用油量是否合适，油位是否恰当，润滑部位润滑是否到位。（2）密炼机空运转试验   在基础   干固后方可进行。（3）检查密炼机各部位有无异物，各联接件和紧固件有无松懈。（4）密炼机附属设备在空运转前需进行单独的检查试验，以验证其性能是否达到规定要求。（5）检查密炼机各电气设备与液压系统和气控系统等的配合是否准确无误。
　　二、密炼机是如何进行工作的
　　密炼机混炼的操作方法主要分为一段混炼法、分段混炼法、逆顺序加料混炼法。
　　1、分段混炼法
　　胶料混炼分几次进行，在两次混炼之间，胶料   经过压片、冷却和停放，然后才重新进行混炼。分段混炼浩与一段混炼法一样，先在密炼机上进行除硫黄和超   剂以外的母胶混炼，在   后一段用下片机进行加硫或在密炼机内加硫，之后再在下片机压片、冷却、停放。分段混炼法每次炼胶时间短，混炼温度低，配合剂分散均匀，胶料质量较高。分段混炼的一段，通常用高速高压密炼机进行，冷却停放后，二段用低速密炼机或在压片机上加硫。胶料压片一般采用大型开炼机，其规格和数量可根据密炼机型号来选配。
　　2、一段混炼法
　　从加料于密炼机混合室开始到混炼完毕止，一次完成混炼，然后排料下片冷却停放备用。采取这种方法，胶料存放面积小，便于管理。但混炼胶可塑度较低，配合剂分散不够均匀，一次混炼周期长，胶料升温高。一段混炼法的加料顺序为：生胶（包括各种合成橡胶、塑炼、胶、   胶、母炼胶）→小药（固体软化剂、活性剂、   剂、防老剂）→补强填充剂→液体软化剂，在压片机加超   剂和硫黄。胶料在下片机加硫时，   进行散热，冷却至100℃以下。也可以在密炼机中直接加硫，前提是排胶温度   在110℃以下。
　　采用一般混炼法时，为避免胶料升温过快，一般用慢速密炼机。也可以采用双速密炼机，在混炼前期用，短时完成除硫黄和超   剂以外的母胶混炼，接着改用慢速，使胶料降温后再加入硫黄，然后排料下片冷却停放。
　　3、逆顺序加料混炼法
　　这种混炼法的加料顺序与一般温炼法的加料顺序恰好相反，其操作是将所有配合剂一次加入密炼室中然后再加入生胶。也有先加入油和所有配合剂，投入生胶混炼，然后在2min内分2~3次加入剩余的油，由炼，排胶。此法可缩短混炼时间。
　　三、密炼机应如何提高使用效果
　　密炼机的工作效率都是根据密炼机的型号来确定，一般几升密炼机它的密炼机容量就是几升，我们不能左右密炼机的容量，但是我们确可以   大化的提升密炼机的工作效率，下面我们就来介绍一下。
　　密炼机、硫化机的维护与保养是提升密炼机工作效率的关键之一。如果密炼机不经常的维护与保养，使用后也不清洗干净，这样会导致密炼室内的转子和密炼室四周集结一层厚厚的胶料，从而会缩小密炼机的容量，影响效率，使用前检查密炼机和使用后的清洗密炼机已经成为了   要的一步。在操作密炼机混炼的时候，添加物料不要添加太满，做到适中，这样才能充份的发挥密炼机混炼的工作效率。如实的按照密炼机的操作规程来，那么我们的密炼机、硫化机工作效率将会提升。
　　四、密炼机于与开炼机的不同之处
　　1、开炼机是双辊机，利用不同转速相对运动的两个辊产生剪切力来塑炼。操作过程中要不断的对胶料进行打三角包或卷曲等操作。密炼机是利用内部的设计好的桨叶相对运动时产生空间的规律性收缩来产生剪切力，无需人工操作，节省劳动力。
　　2、开炼机结构简单成本低，但是劳动强度大，污染大，对工人身体伤害大。密炼机较贵，但是可以加热，还有加压密炼机可以用来处理难塑化的材料。劳动强度低适应性强。